Gummi og silikone ekstruderingsproduktionslinjer Kan støde på forskellige problemer under drift, såsom blokering, dimensionel afvigelse, overfladefejl osv. Disse problemer påvirker direkte produktionseffektivitet og produktkvalitet. At forstå almindelige årsager til fiaskoer og finde løsninger på en rettidig måde kan hjælpe operatører hurtigt med fejlfinding af problemer og sikre stabil drift af produktionslinjen.
1. Ekstruderblokering (brodannelse/brud)
Mulige årsager
Råmaterialeproblemer:
Dårlig fluiditet af gummiforbindelsen (såsom for høj hårdhed, fugt eller urenheder).
Ujævn fodring (forskellige partikelstørrelser eller agglomeration).
Udstyrsproblemer:
Forkert design af fodringsporten (såsom for lille fodringsvinkel).
Skruetøj eller uoverensstemmende komprimeringsforhold.
Forkert temperaturindstilling (for lav fører til dårlig plastificering af gummiforbindelsen).
Løsninger
Optimer råvarer:
Brug forblandet gummi for at sikre ensartet fluiditet.
Tør gummiforbindelsen (silikone skal kontrollere fugtigheden <0,1%). Juster udstyr:
Kontroller skruetøj og udskift om nødvendigt.
Forøg temperaturen i fodringsafsnittet (normalt 70 ~ 90 ℃ for silikone og 100 ~ 120 ℃ for gummi).
Tilføj en tvungen fodringsenhed (f.eks. En sideføder).
2. ustabil størrelse af ekstruderet produkt (for stort/for lille)
Mulige årsager
Ekstruderingshastighed stemmer ikke overens med trækkrafthastighed:
For hurtig trækkraft → Produktet bliver tyndere.
For langsom trækkraft → Produktet bliver tykkere.
Temperaturudsving:
Hovedtemperaturen er for høj → Melt udvides, størrelsen er for stor.
Temperaturen er for lav → dårlig plastificering, ujævn størrelse.
Formproblem:
Die slid eller urimeligt design (såsom ubalanceret flowkanal).
Løsning
Optimer procesparametre:
Juster trækkrafthastighed for at synkronisere med ekstruderingshastighed (laserdiametermåler kan installeres til realtidsovervågning).
Stormiserer temperaturen på hvert afsnit (normalt matemperaturen for silikoneekstrudering er 160 ~ 200 ℃, og gummi er 140 ~ 180 ℃).
Kontroller formen:
Mål die størrelse regelmæssigt, og udskift den, når den er hårdt slidt.
Brug flerhuljusteringsform (egnet til produkter med komplekse tværsnit).
3. overfladefejl (bobler, ruhed, revner)
Mulige årsager
Bobler:
Gummiet indeholder vand eller flygtige stoffer (silikone er let at absorbere fugt).
Dårlig udstødning (vakuumekstruder er ikke tændt, eller vakuum er utilstrækkelig).
Ru overflade:
Ekstruderingstemperatur er for lav → ufuldstændig plastisering.
Skruehastighed er for høj → forskydning overophedning fører til nedbrydning.
Revner:
Afkøling for hurtigt (såsom lav temperatur på koldt vandtank).
Problem med gummiforbundne formulering (såsom forkert vulkaniseringssystem).
Løsning
Råmaterialebehandling:
Silikone skal tørres på forhånd (100 ℃ × 2 timer).
Styrke afladning af gummi under mixing af gummi (undgå indeslutning af luft). Juster processen:
Forøg temperaturen i plastificeringsafsnittet (silikone anbefales at være 90 ~ 120 ℃).
Reducer skruehastigheden (generelt kontrolleret ved 20 ~ 60 o / min).
Brug gradientkøling (varmt vand først og derefter koldt vand).
Andre almindelige problemer
| Fejlfænomen | Mulige årsager | Løsninger |
| Produktdeformation | Utilstrækkelig afkøling eller overdreven viklingsspænding | Forøg længden af kølevandstanken, og juster den viklede spænding |
| Ujævn farve | Dårlig masterbatch -spredning eller dårlig skrue blandingseffekt | Forøg blandingstemperaturen og brug en høj forskydningsskrue |
| Dårlig vulkanisering | Utilstrækkelig vulkaniseringstemperatur/tid | Kontroller temperaturen på vulkaniseringsboksen (silikone er normalt 180 ~ 220 ℃) |
Forebyggende vedligeholdelsesanbefalinger
- Daglig inspektion: Rengør foderporten, og kontroller, om opvarmningsringen er beskadiget.
- Ugentlig vedligeholdelse: Smør skrueleje og kontroller stramheden på drivbæltet.
- Månedlig vedligeholdelse: Kalibrer temperaturstyringssystemet, og kontroller formstøj.
